Contrôle de l’humidité dans le conditionnement des aliments secs

Dans l’industrie agroalimentaire, l’humidité influe sur la qualité finale du produit. Pour les aliments secs tels que les pâtes, les céréales, les snacks ou les ingrédients en poudre, le contrôle de l’air dans la zone de conditionnement permet de respecter les exigences d’hygiène et d’optimiser les coûts d’exploitation.

Un microclimat inadapté lors de la phase finale de la production altère la texture, le goût et la durée de conservation des produits, entraînant des pertes qui peuvent être réduites grâce à des solutions techniques correctement dimensionnées.

Selon des estimations internationales, environ 30 % des denrées alimentaires produites dans le monde sont perdues ou gaspillées dans la chaîne d’approvisionnement, en grande partie à cause de conditions inadéquates de transformation, de conditionnement et de stockage, y compris des facteurs environnementaux tels que la température et l’humidité non contrôlées. Cela met à rude épreuve la rentabilité des usines agroalimentaires et la sécurité de la chaîne alimentaire.

Le rôle de Texco dans le processus de conditionnement

Chez Texco, nous comprenons qu’un responsable de production doit respecter les contrats et les normes de sécurité alimentaire. Notre approche se concentre sur :

• Le diagnostic des points critiques. Nous identifions les zones de la chaîne d’emballage où l’humidité relative fluctue et affecte le flux technologique.
• La fiabilité des équipements. Nous utilisons des systèmes reconnus dans l’industrie pour maintenir un niveau d’humidité constant, réduisant ainsi les interventions imprévues.
• Conformité et documentation : nous fournissons des solutions techniques accompagnées de la documentation nécessaire pour répondre aux normes environnementales et aux audits de qualité.

En équilibrant le microclimat, nous maintenons des conditions contrôlées dans la zone de conditionnement, où la qualité du produit est préservée jusqu’au scellage.

Pourquoi l’air est-il un facteur qui influence les produits secs ?

Dans la zone de conditionnement, l’air interagit avec la structure du produit fini. Pour les aliments à faible teneur en eau, l’environnement ambiant influence la qualité et le poids net de l’emballage.

Le principe d’équilibre. Les produits alimentaires secs sont hygroscopiques. Ils absorbent ou cèdent de l’humidité jusqu’à atteindre l’équilibre avec le taux d’humidité de l’air ambiant du hall. Ce phénomène peut entraîner des écarts par rapport aux normes du produit s’il n’est pas surveillé.

Risques liés à une humidité élevée (> 60 % HR)

Lorsque l’humidité relative dépasse 60 %, les produits accumulent de l’eau, ce qui entraîne des problèmes structurels :

• Perte de texture. Les biscuits, les céréales ou les snacks voient leurs propriétés sensorielles altérées. Concrètement, ils ramollissent au lieu d’être croustillants et deviennent donc non conformes.
• Difficultés de dosage. La farine ou les ingrédients en poudre absorbent la vapeur d’eau et forment des grumeaux, ce qui bloque les doseurs et complique le nettoyage des machines.
• Risques microbiologiques. Une humidité excessive dans l’emballage scellé peut favoriser le développement de moisissures pendant le stockage, ce qui compromet la sécurité alimentaire.

Risques liés à une faible humidité (<35 % HR)

Un environnement trop sec affecte le fonctionnement des lignes d’emballage automatisées :

• Électricité statique. L’air sec génère des charges électrostatiques. Le produit se comporte de manière imprévisible (il sort de manière irrégulière du doseur ou colle aux conduites) et les films d’emballage ne s’ouvrent pas ou ne se soudent pas correctement.
• Faible rendement : les opérateurs réduisent la vitesse de la ligne pour compenser les erreurs, ce qui diminue le rendement et augmente le coût unitaire.

Notre équipe analyse ces seuils afin de maintenir l’humidité dans une plage optimale. L’objectif est de réduire les réglages constants des machines causés par les déséquilibres de l’air dans le hall.

Zones critiques et scénarios pratiques

La gestion d’une ligne de conditionnement implique d’identifier les zones où le microclimat affecte le flux technologique. Sur la base des interventions de Texco, trois scénarios fréquents présentant des déséquilibres d’humidité et générant des pertes opérationnelles ont été identifiés.

Scénario A – zone de dosage et de pesage

Problème : obstructions et poussière. Dans les environnements à faible humidité, des produits tels que les flocons de céréales, les pâtes courtes ou les épices accumulent de l’énergie électrostatique. Les particules adhèrent aux parois des doseurs et au col des machines d’emballage, ce qui entraîne des dosages imprécis et des arrêts pour nettoyage.
La solution ? En fonction de la taille de l’espace et des exigences énergétiques ou d’hygiène, la stabilisation de l’humidité dans la zone de dosage peut être réalisée soit par des systèmes à haute pression tels que le Condair HP pour les grands halls, soit par des solutions évaporatives Condair ML/MLP pour les lignes compactes à faible consommation d’énergie, soit par des générateurs de vapeur électriques Condair EL/RS dans les environnements soumis à des exigences strictes en matière d’hygiène et de contrôle précis de l’humidité. Résultat : la réduction des charges électrostatiques permet au produit de s’écouler sans à-coups à travers le doseur. En flux continu, l’optimisation de l’environnement peut augmenter la vitesse d’emballage jusqu’à 15 % et réduire le temps consacré aux interventions manuelles.

Scénario B – zone d’emballage et de scellage

Problème : retours et date de péremption. Si l’air de la zone d’emballage présente une humidité élevée, celle-ci pénètre dans le sachet lors du scellage. Pour les produits sensibles tels que le café ou les snacks, l’humidité résiduelle altère la texture et réduit la durée de conservation, ce qui entraîne un risque de retours de la part des détaillants.

La solution ? En fonction du volume de la zone d’emballage, du niveau de précision requis et des exigences d’hygiène, le réglage de l’humidité peut être assuré par des générateurs de vapeur industrielle Jumag pour un contrôle rapide et stable dans de grands espaces, par des systèmes de vapeur électrique intégrés au système CVC pour les lignes ponctuelles soumises à des exigences de conformité strictes, ou par des solutions de déshumidification par adsorption lorsque le problème principal réside dans un excès constant d’humidité ambiante.Résultat : le contrôle de l’air au point d’emballage maintient des conditions stables. Cela préserve les propriétés sensorielles des aliments et garantit la conformité aux normes de qualité pendant toute la durée de conservation.

Scénario C – stockage du produit fini

Problème : dégradation de l’emballage. L’humidité excessive dans les zones logistiques affecte les fibres de cellulose des cartons. Les emballages se ramollissent, les piles de palettes deviennent instables et des déformations apparaissent, ce qui peut entraîner le refus de la livraison par les clients.
La solution ? En fonction de la température de l’entrepôt, du volume de l’espace et de la constance de l’humidité ambiante, le contrôle de l’humidité relative peut être assuré par des déshumidificateurs à adsorption Condair DA pour les entrepôts froids ou présentant une condensation persistante, par des systèmes de réfrigération Condair DC dans les espaces tempérés soumis à des variations saisonnières, ou par des unités de déshumidification compactes pour les zones logistiques ponctuelles où un contrôle local rapide est nécessaire.Résultat : le maintien de l’humidité en dessous de 50 % préserve l’intégrité des emballages secondaires. Les responsables logistiques peuvent ainsi garantir la stabilité des stocks et réduire les pertes liées à la manutention de marchandises endommagées.

Grille de sélection : quel système convient à votre processus ?

Le choix de la technologie dépend de l’équilibre entre la nature du produit, le volume de l’espace et les exigences spécifiques en matière d’hygiène.

Le tableau ci-dessous constitue un bon point de départ pour déterminer la solution la plus adaptée :

• Pour le responsable de production → cette matrice vise à réduire les 5 à 15 % de rebuts causés par les variations incontrôlées de l’air.
• Pour le directeur technique → les solutions sont conçues pour s’intégrer aux systèmes CVC existants, garantissant une maintenance prévisible et la conformité aux normes en vigueur.

Indicateurs de performance (ROI)

L’évaluation de la modernisation des systèmes de microclimat s’appuie sur des indicateurs financiers et opérationnels. Le contrôle de l’humidité permet de suivre le retour sur investissement, avec un amortissement en 10 à 18 mois dans des projets similaires, grâce à des améliorations dans les domaines suivants :

• Réduction des retours et des pertes de marchandises. L’instabilité du microclimat dans les zones d’emballage contribue à des pertes de production estimées entre 5 % et 15 % dans l’industrie.
• Préservation de la qualité. Le maintien de l’humidité dans des paramètres stables empêche l’altération des propriétés sensorielles des aliments secs, réduisant ainsi les produits non conformes livrés au client.
• Garantie de la durée de conservation. Un environnement contrôlé limite l’humidité résiduelle emprisonnée dans l’emballage.
• Augmentation de la productivité sur les lignes de conditionnement. La durée de fonctionnement des machines est influencée par la qualité de l’air.
• Fluidification du flux. La réduction des charges électrostatiques évite les blocages dans les doseurs, ce qui réduit les arrêts pour nettoyage ou déblocage.
• Vitesse de la ligne. Des conditions ambiantes stables permettent de fonctionner à la vitesse nominale, sans ajustements manuels fréquents liés aux variations d’humidité.
• Conformité et réussite des audits. La documentation étaye le processus dans les secteurs réglementés.
• Normes internationales. Les solutions intégrées permettent de contrôler la conformité aux normes HACCP, IFS ou BRC.
• Traçabilité des données. Les données relatives aux paramètres microclimatiques facilitent les audits et confirment les conditions contrôlées lors du conditionnement.

Notre équipe peut vous fournir des solutions validées, qui offrent aux directeurs techniques et aux propriétaires d’usines des données permettant de justifier l’investissement grâce à des résultats opérationnels mesurables.

Comment Texco vous aide-t-il à mettre en œuvre la solution adaptée ?

La mise en place d’un système de contrôle du microclimat dans une unité agroalimentaire en activité nécessite une approche visant à minimiser les risques opérationnels. Notre processus est structuré pour offrir des certitudes techniques à chaque étape :

• Audit technique. L’identification des causes ne repose pas sur des suppositions. Nous analysons le microclimat du hall et surveillons les fluctuations d’humidité sur une période de 48 heures afin de comprendre exactement comment l’air interagit avec vos produits.
• Dimensionnement précis. Nous calculons les besoins en humidification ou en déshumidification en tenant compte du volume réel du hall, du débit d’air et des propriétés hygroscopiques spécifiques des aliments emballés, évitant ainsi tout sous-dimensionnement ou toute consommation inutile de ressources.
• Une installation adaptée au flux de production. Nous comprenons que le temps, c’est de l’argent ; c’est pourquoi nous planifions l’installation des systèmes Condair ou Jumag de manière à ne pas interrompre les lignes de production, garantissant ainsi la continuité des livraisons.

Demandez-nous un audit technique du microclimat avec Texco ! En 48 heures, vous obtiendrez des données réelles sur l’humidité et les flux d’air dans les zones de conditionnement et de stockage, ce qui constituera une base fiable pour dimensionner la solution adaptée et réduire les pertes opérationnelles.

Foire aux questions

Dans la plupart des processus de transformation des aliments secs, la plage recommandée est comprise entre 40 et 55 % d’humidité relative (HR), ajustée en fonction de l’hygroscopicité du produit et du type d’emballage.En règle générale, entre 2 et 7 jours, en fonction de la taille de l’espace et de la complexité de l’intégration dans le système CVC. En règle générale, entre 2 et 7 jours, en fonction de la taille de l’espace et de la complexité de l’intégration dans le système CVC.La plupart du temps, non. L’installation peut se faire par étapes, sans arrêt complet des lignes de production. Un système correctement dimensionné réduit les coûts indirects en éliminant les rebuts, les arrêts et les réglages manuels fréquents.Grâce à des capteurs numériques intégrés au BMS/CVC, avec enregistrement automatique des données à des fins d’audit et de traçabilité. Oui. Les produits hygroscopiques peuvent absorber ou perdre de l’eau, ce qui entraîne des variations de poids et des non-conformités commerciales. Non. La climatisation régule la température, mais ne peut pas maintenir précisément l’humidité relative tout au long de l’année. Cela entraîne un ramollissement de la texture, la formation de grumeaux dans les poudres, un risque microbiologique et un raccourcissement de la durée de conservation. Électricité statique, dosage imprécis, blocages et problèmes de soudure des films.Grâce à la traçabilité des données microclimatiques et à la démonstration des conditions contrôlées lors du conditionnement et du stockage.